膠印在印刷生產的過程中，由于印刷工藝、油墨品質等因素的影響，就會導致膠印產品在顏色上出現不同程度的差異，為了管控膠印的顏色品質，保證膠印產品顏色的一致性，在膠印印刷生產的過程中就可以使用色差儀進行檢測。本文介紹了色差儀在膠印色差管控中的應用。

膠印為什么會有色差？

色差也稱色偏，是印刷過程中典型的質量弊病之一。在生產過程中，時常發生印刷品與打樣樣張色彩不相符的偏紅、偏黃或偏青現象，或者圖案畫面疊印后出現混色故障，輕者影響產品質量，嚴重的會使整批產品報廢。引起色偏和混色故障的原因可歸納為以下幾方面：

1.制版操作不規范引起的黃、品紅、青某一色網點過深或過淺。這主要是指在印版曬制過程中，曬版光源的強度、光譜與印版的感光特性不匹配，或曝光時間不當、顯影液的pH值以及顯影時間長短掌握不恰當等，都可能造成印版網點過深或過淺。

2.油墨色彩調配不當或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型號的油墨。

3.色序安排不合理。

4.印刷紙張本身存在較嚴重的色偏現象。

5.由于印版兩側空白處嚴重掛臟而引起混色現象（常見于半衛星式膠印機）。

6.換色時墨輥清洗不干凈。

7.輸紙不正常。

8.換版不及時。

9.水墨不平衡。

10.簽樣者不負責任。

色差儀在膠印色差管控中的應用：

物質的顏色是由人眼視覺得到的，是大腦對透射在視網膜上的不同性質光線進行辨認的結果。傳統的膠印顏色檢測方法就是通過主觀目視評測，不過由于人眼目視觀察的主觀性差異，為了更加準確的測定山楂片顏色，就可以使用色差儀來進行光譜測量。

光譜是顏色的基礎，光源本身發出的顏色稱作光源色，我們通常觀察到的物體顏色稱作物體色。物體色是由物體的本質，即物體的內部結構決定的。物質能夠呈現各種顏色，是因為物質在光源提供的能量作用下，構成物質的粒子中的電子發生躍遷，選擇性地吸收或發射某些特定波長的光，從而顯示其特有的顏色。

色差儀是利用儀器內部的標準光源照明來測量透射色或反射色的光電積分測色儀器。物體的顏色一般用色調、色彩度和明度這三種尺度來表示。色調表示紅、綠、黃、藍、紫等顏色特性。色彩度是用等明度無彩點的視知覺特性來表示物體表面顏色的濃淡，并給予分度。明度表示物體表面相對明暗的特性，是在相同的照明條件下，以白板為基準，對物體表面的視知覺特性給予的分度。

膠印色差預防方法：

針對膠印色差產生的以上原因，膠印生產過程中應做好以下幾個方面的工作，以避免膠印色差的產生。

（1）在校正墨色時，必須做到墨色基本符合樣張才能開印。若現印墨色與付印樣墨色相差較大就開始印刷，勢必造成前后印刷產品色差較大。

（2）一般情況下，簽樣者必須在較短時間內完成簽樣，以減少色差發生。

（3）正確掌握水墨平衡，特別注意潤濕液的pH值。在同樣的墨量下，水的大小也會影響顏色的深淡，用水量大小的原則為不掛臟的情況下采用最小的供液量。

（4）根據紙張的質量來決定橡皮布的清洗頻率。如紙張質量較差，而又沒有及時清洗橡皮布，也會造成色差。

（5）保證輸紙正常。輸紙停頓會造成產品偏深，因此要養成良好的習慣，即每次輸紙停頓后再印刷時拿掉6~8張產品，以免混在成品中造成色差。

（6）長版活兒如發現印版花版，應及時更換。

對于正、反面印刷的產品，一定要注意正、反面的深淺，要經常把印品的正面與反面的墨色進行對比，防止越印越深或越印越淡而影響產品的質量。對于跨頁拼圖的產品，盡可能安排在同一機臺、同一班次印刷。